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辽河油田曙工处研发设备数字化管理平台探析
2014年7月17日


辽河油田曙光工程技术处成功研发的设备数字化管理平台,使油田生产的所有设备,核心数据都能够自动采集,而不用人工抄写记录,取得显著成效。

曙工处自主研发的设备数字化管理平台,目前已形成研发生产应用的完整产业链。76日,辽河油田资产装备部副主任王东冶介绍,设备数字化管理平台让设备管理更加精细、科学,下一步将在辽河油田进行推广。

 

管理端口前移,预见性维修提效率

目前,辽河油田共有各类设备15万台(套)。传统的设备管理主要依靠人工填写数据、使用纸质资料存储,容易导致设备技术数据不准确、监控不精准。

为此,曙工处提出了保养为主、修理为辅、以保代修的设备管理理念,对传统的设备管理、跟踪、监测方式进行管理升级,自行研发出设备数字化管理平台,把设备管理端口前移,实现预见性维修。

预见性维修需要精确的数据做支撑。曙工处通过对20台运转设备统计后发现,手工填写数据和设备实际数据误差为23%以往,每次收设备运转记录都很费劲,收上来的数据也五花八门。曙工处资产装备中心主任钟喜东说。为了掌握准确的第一手资料,20127月曙工处开始着手研发设备数字化管理平台。起初,他们想与深圳一家企业合作,但仅研发费就报价2000万元,费用高昂。这促使他们自力更生。历经一年攻关,样机研制成功,加上软件、厂房等所有费用,总共才花费了不到30万元。

经过多次升级,这个平台软件更加完善,硬件终端也更加轻巧,模块只有半个拳头大,目前已具备信息自动采集、设备润滑保养提示、设备定位等五大功能。设备只要开始工作,平台就有上线提示,还可随时对设备进行体检,以便及时保养维护。

相当于有了千里眼,设备干啥我们都能知道。曙工处润滑中心主任王占国说。

 

管理重点下移,数字化管理增效益

以前,曙工处的特种车辆在现场完成任务后,需要返回单位待命。现在,通过监控平台,可以及时赶往附近下一个施工现场,减少了车辆往返里程,提高了作业施工效率。

平台带来的效益还不止这一点。曙工处车辆运用该平台后,保养由一月一次调整为5000公里一次,去年一年就节约养护成本196万元。由于养护更加及时,设备故障率降低。今年年初以来,全处车辆外委修理费比去年同期减少163万元。据统计,全处每年可节约成本810万元。

新管理模式的运行,不再需要专人进行随时跟踪监测记录,减少用工11人,已全部充实到作业生产一线。这个处在主要生产设备老化的情况下,设备完好率达到97.73%,同比提高5.23%,主要设备综合利用率也稳中有升。

目前,这个平台可实现对抽油机、水套炉、机床、作业机、车辆等设备按功能要求进行监控,已获得国家实用新型专利3项,正在申报国家发明专利。这项发明还引起多家社会企业的关注。盘锦市已有多家民营企业到曙工处考察参观,均表示出浓厚的技术购买或合作意向。

曙工处副处长王玉臣介绍,下一步他们还将对平台进行改进,把设备修理等环节也纳入其中,实现设备的全过程管理。

信息时代,谁能更好地应用先进技术,谁就能更早地见到效益和回报。王玉臣说。

相关阅读:

设备数字化管理平台主要创新点

信息自动远程采集、数据多种方式查询

信息通过软件平台显示到手机或电脑中,全程数据采集、数据存储、图表处理功能高效自动运行。

实时监控运转信息、自动生成网络报表

传统资料由操作人员施工后凭记忆手工填写,费时、费力、不精准。便携式移动采集端安装在每台设备中,可监测设备的运转时间、行驶里程和工作温度,并将数据分类汇总,形成电子设备运转记录。

多功能预警方案

据统计,设备故障的90%是由养护缺失和润滑不及时造成。传统设备养护存在设备养护不及时或过度养护的情况。该系统按照设计的提醒公式,根据实际生产环境、季节因素和工作内容,更加高效地做好以保代修工作。

监控设备燃油消耗、使设备配额更加合理

采集端通过两种方式对设备的燃油消耗和动力性能进行多元化监控。

远程监控设备工作温度、低温启动助力高效运转

传统柴油设备冬季启动困难。设备采集端外设一个温度传感器及柴油防结蜡装置,工作中温度过高将回传报警信息,温度过低将自动运行柴油防结蜡装置,保证设备正常运转。

多功能设备定位搜索、提高应急救援保障能力

设备采集端包含卫星定位模块,定位精度达到五米以内,可以实现单车定位、历史轨迹回放、地标定位、设备类型定位等功能,方便设备调度,当生产现场发生突发事件和险情时,可快速定位周边设备,及时救援。

多元化报表曲线图、为设备管理提供准确参考

配套的设备管理平台,可以提供设备运行信息查询、设备基础信息查询、设备维护信息查询、设备地图定位信息、油耗曲线图、设备健康报表信息等操作,同时生成的表格数据采用ERP模板,紧密贴合工作实际。

点评:

最好的医术是预防

“上医治未病,中医治欲病,下医治已病”。这说明,最好的“医术”是预防。设备管理也是这个道理。油田设备种类多样、数量多,并且设备自动化程度高,设备非计划停机带来的损失更严重。管理好这些设备,让它们更长寿更健康,是设备管理者的重要职责,也是油田质量效益发展的保障。

设备的有效服役时间是衡量设备管理水平的重要指标。设备和人一样也有生老病死。以往,设备发生问题后,维修更多依赖经验。变事后维修为事前预控,及时预防问题发生,能够提升设备的健康指数。有了设备保障,才能更科学合理地安排生产,促进企业管理水平提升。

那么,怎样为设备“治未病”?数字化管理是设备管理发展的必然趋势,也是设备管理的一场革命。数字化让设备管理更加精确,既避免了保养不及时,又能避免过度保养造成不必要的浪费,最大限度减少设备等停时间,降低修理费用。正是由于数字化管理的进步,才使设备管理由事后维修变为定期维修,再进一步演变为“预见性”维修。

 

  
 
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